Uzun müddət zərgərlikdə yalnız kobud almazlardan istifadə edilmişdir, çünki bu mineral çox sərtdir və ümumiyyətlə emal edilə və ya kəsilə bilməz. Hazırda belə brilyantların populyarlığı aşağı düşüb. Bu, işlənməmiş mineralın kifayət qədər gözə çarpmayan bir görünüşə sahib olması və tutqun şüşə kimi görünməsi ilə izah edilə bilər.
Təbiətdə çox nadir hallarda parıldayan kənarları olan oktaedral formalı almazlara rast gəlinir. Lakin bu mineralların əksəriyyəti nizamsız formalı kristal fraqmentlərdir.
Lakin daş kəsilmənin bütün mərhələlərini keçdikdən sonra misilsiz gözəllik və parlaqlıq əldə edir. İşlənmiş almaz cilalanmış almaz adlanır.
Kobud almazın xüsusiyyətləri, xassələri, çıxarılması və tətbiqi
Bu qiymətli mineral həm sərt, həm də kövrəkdir. O, həmçinin yüksək istilik keçiriciliyi, işığın əla dispersiyası və sınması, həmçinin mükəmməl parçalanması ilə xarakterizə olunur.
Təbii kristalın rəng diapazonu müxtəlifliyi ilə məşhurdur.Ən çox yayılmış rəngsiz və sarımtıl daşlardır, lakin mavi, qara, qırmızı və çəhrayı çalarlarda minerallar daha az yayılmışdır. Almazlar şəffaflıq dərəcələrinə görə də fərqlənirlər.
Daş öz rəngini tərkibindəki çirklər və daxilolmalar, həmçinin quruluşu və təbii radiasiyaya məruz qalması səbəbindən əldə edir. Mineralın rəngi çox vaxt qeyri-bərabər olur. Yalnız bir təbəqənin rəngləndiyi kristallar, eləcə də bir neçə çalarlı daşlar var.
Hal-hazırda bu zərgərliyin bir çox çeşidi məlumdur, hər biri öz xüsusiyyətlərinə malikdir. Mineral növləri mənşəyinə, sıxlığına, kölgəsinə və digər kimyəvi və fiziki xüsusiyyətlərinə görə fərqlənə bilər. Kütləsinə görə almazlar kiçik, orta və böyük bölünür. Bu daşlar da texniki və zinət əşyalarına bölünür.
Mövcud məlumatlara görə, hər il təxminən 100 milyon karat hasil edilir ki, bu da təxminən 20 tona bərabərdir. Onların təxminən 40 milyonu Afrika ölkələrində, 30 milyonu isə Rusiya və Avstraliyada hasil edilir.
Təbii kobud almazların hər karat üçün təqribən 100 dollar qiyməti var və almazın qiyməti hər karat üçün 400-1000 ABŞ dolları arasında dəyişir və aydınlıqdan, kölgədən, daxilolmaların mövcudluğundan, kristal ölçüsündən və kəsilmə keyfiyyətindən asılıdır.
Xam kristallardan zərgərlik məmulatları hazırlamaq üçün çox nadir hallarda istifadə olunur, baxmayaraq ki, bəzi zərgərlər təbii gözəlliyi tərənnüm edərək kolleksiyalarını onlarla düzəldirlər. Amma almaz zərgərlik bütün dünyada yüksək qiymətləndirilir və kobud daşdan hazırlanmış məhsulun qiymətindən çox yüksək qiymətə malikdir.
Bu, emal prosesinin mürəkkəbliyi, onun dəyəri və almazın necə emal edildiyindən asılı olan daşın çəkisinin itirilməsi ilə izah edilə bilər. Daşın texniki növləri əksər hallarda qazma və kəsicilərdə, həmçinin cilalama pastalarının istehsalı üçün istifadə olunur.
Almaz emalının tarixi
Bəşəriyyət qiymətli daşları bir neçə min il əvvəl emal etməyə başladı, lakin almazlar ona yalnız 15-ci əsrin əvvəllərində tabe oldu. Bundan əvvəl zərgərlik ustaları bu mineralı yalnız bir daşı digərinə sürtməklə cilalayırdılar.
Almaz cilalamanın başqa bir üsulu Hindistanda icad edilmişdir. Bir çəkic və anvildən istifadə edərək, kristal qırıntılara bölündü, daha sonra metal disklə örtüldü. Yaranan disk, bu prosedurdan sonra "uclu" adlanan böyük almazları cilalamaq üçün istifadə edildi. İndi bu cür qiymətli daş zərgərlər tərəfindən istifadə edilmir. Onunla zərgərlik məmulatlarına ancaq muzeylərdə rast gəlmək olar.
14-cü əsrin ortalarından sonra Avropa mineralın üst hissəsini kəsərək “platformalı almaz” yaratmağı öyrəndi. 15-ci əsrdə onlar kristalın aşağı hissəsini aşağı salmağa başladılar və nəticədə callet adlı bir təyyarə yarandı. Günəş şüalarını çox yaxşı əks etdirir və zinət əşyalarının gözəlliyini vurğulayır.
Lodewyk van Berkem almazda yeni cəhətlər yaradan ilk şəxs idi. O, üzlü damcı şəklində daş düzəldə bildi.
Hal-hazırda bu almaz emalı pandelok adlanır və çox kiçik kristalların kəsilməsi üçün istifadə olunur.
16-cı əsrdə zərgərlər qızılgül kəsmə vərdişlərinə yiyələnmişlər. Almazın simmetrik kənarları və mişarlanmış alt sahəsi var idi. Bu kəsik kənarların sayı və forması ilə fərqlənən bir neçə növə malik idi.
17-ci əsrin ikinci yarısında Viçenzo Peruzzi daha mürəkkəb kəsmə üsulunu icad etdi. Onun köməyi ilə 57 üzlü almaz əldə etmək mümkün olub. Bu şəkildə müalicə olunan daş özünəməxsus əks etdirmə qabiliyyətinə malik idi.
Ona dəyən işıq müasir kəsilmiş almazların məşhur olduğu flaş effekti yaratdı. Bu xüsusiyyət parlaqlıq adlanır. Daha sonra zərgərlər daha çox yönlü zərgərlik yaratmağı öyrəndilər.
Bir brilyantın parlaqa çevrilməsi prosesi
Almazın emalı bir neçə mərhələdən ibarət çox əziyyətli və mürəkkəb bir işdir, çünki bu daş çox sərtdir. Bəs ən gözəl almazları yaratmaq üçün almazlar necə emal olunur?
Mütəxəssis ilk növbədə almazı yoxlayır və onun necə emal ediləcəyinə qərar verir. Sonra lazerlə minerala kəsici xətt çəkilir. Sonra, daş kəsilir və üzlüdür. İki təbii almaz eyni deyil, buna görə də hər daş öz texnikasını tələb edir.
Emal mərhələləri:
Texnologiyalar hələ də dayanmır və hazırda almaz emalının lazer texnikası kimi daha müasir üsulları mövcuddur.
Onu istifadə edərkən mineralın markalanması, kəsilməsi və formalaşdırılması lazer maşını ilə baş verir. Brilyantların brilyantlara bu cür emalı, kristalın istiqamətini görməməzlikdən gəlməyə imkan verir, lakin onun dezavantajı odur ki, daş əl ilə emaldan daha çox kütləsini itirir.
Müasir üsullar zərgərin işini xeyli asanlaşdırsa da, təcrübəli və istedadlı usta olmadan əsl şah əsər yaratmaq hələ də mümkün deyil. Çox vaxt emal olunmuş almazın yaradılması prosesi üzərində bir neçə nəfər işləyir, onların hər biri öz mərhələsində iştirak edir. Və kəsmə adətən ən azı iki zərgər tərəfindən edilir.
İşlənməmiş mineralı hələ də gözəlliyini dünyaya göstərməmiş üflənməmiş çiçəklə müqayisə etmək olar. Almaz emalı ondan parlaqlığı cəlb edən və valeh edən əsl şah əsərləri yaratmağa imkan verir.
Bu məqalədə:
Almaz təbiətdəki ən sərt materialdır. Hamı bilir ki, almaz əldə etmək üçün almaz emal olunur. Bəs bunu necə etmək olar, çünki bu daha sərt materiallar tələb edir? Cilalanmış brilyant hazırlamaq üçün almazlar necə emal olunur?
Əslində, almazın sərtliyinin məhdudiyyətləri var, müxtəlif istiqamətlərdə fərqlidir, buna görə də kəsici alətin almaza doğru yönəldildiyi düzgün bucağı seçsəniz, məqbul nəticələr əldə edə bilərsiniz. Bundan əlavə, kifayət qədər uzun müddət əvvəl insanlar bu məqsədlər üçün yalnız başqa bir almazın və ya onun fraqmentinin uyğun olduğunu başa düşdülər.
Brilyant kəsimi
Almaz yüksək kristallaşmış karbondur, onun atomları almaz parçalarının atomların yaratdığı müstəviyə paralel olaraq parçalanmasına imkan verən həndəsi bir quruluşa malikdir. Bu müalicə ilə səth hamar və hamar olur.
Almaz emalına başlamazdan əvvəl usta onun daxili quruluşunu öyrənməlidir. Hər hansı bir səhv hesablanmış daxilolma və ya çatlama kəsmə prosesində daşın parçalanmasına səbəb ola bilər. Almaz qüsurları böyüdücü şüşə istifadə edərək əl ilə qiymətləndirilir. Daşın dəyərindən və ölçüsündən asılı olaraq, bu proses bir neçə gündən bir neçə ilə qədər davam edə bilər.
Əgər almaz tutqun səthə malikdirsə, onda işə başlamazdan əvvəl onun bir tərəfi cilalanır ki, onun daxili strukturu qiymətləndirilə bilsin. Bundan sonra daşı parçalamaq lazım gələrsə, mürəkkəblə parçalanmış xətlər çəkilə bilər.
bölün
Almaz emalının ilk mərhələsi onun parçalanmasıdır. Əlbəttə ki, daşı mümkün qədər böyük etmək və ümumiyyətlə parçalamamaq maraqlı olardı, lakin çoxlu daxilolmalar və ya çatlar varsa, bu, yüksək kövrəkliyə səbəb ola bilər. Əvvəllər parçalama usta tərəfindən diqqətli hesablamalardan sonra çisel və çəkicdən istifadə edilməklə həyata keçirilirdi. Ancaq bu, tez-tez səhvlərə səbəb olurdu və daş zədələnə bilər.
Son zamanlar yarmaq əvəzinə mişardan istifadə edilməyə başlanıb. Bu məqsədlər üçün təbaşirdən ibarət və qiymətli daş çipləri ilə örtülmüş bir almaz mişar bıçağı istifadə olunur. Bu bıçaq dəqiqədə 10 min dövrə sürətlə fırlanır və almazı tədricən kəsir.
Proses çox uzun çəkə bilər; 1 karat ağırlığında bir daşı kəsmək 8 saata qədər çəkə bilər. Ancaq bu yaxınlarda daha etibarlı bir üsul ortaya çıxdı - indi bu məqsədlər üçün lazer istifadə olunur.
Sürtünmə - Bu prosedur almazın kobud formasını yaradır. İki almaz bir torna və ya xüsusi qurğuya sabitlənir, bundan sonra onlar düzgün istiqamətdə quraşdırılır və bir-birinə sürtülür.
kəsmək
Almaz kəsmə, ya da deyildiyi kimi, cilalama yalnız başqa bir almazla aparılır. Bu, almazın sərtliyinin müxtəlif istiqamətlərdə fərqli olması səbəbindən mümkündür. Buna görə də, bu prosedura keçməzdən əvvəl diqqətlə hesablamalar aparılır. Bu məqsədlər üçün almaz tozu və ya çipləri də istifadə olunur.
Səthində almaz tozu və yağı olan üfüqi fırlanan polad çarxda almaz kənarları cilalanmışdır. Bu vəziyyətdə dairənin fırlanma sürəti dəqiqədə 2-3 min dövrədir.
Alətlərin müxtəlifliyinə baxmayaraq, təcrübəli kəsici böyüdücü şüşədən istifadə edərək kənarların vəziyyətini və künclərin istiqamətini əl ilə idarə edir. Kiçik daşların emalı üçün müəyyən mexaniki maşınlar var, lakin onlar nadir hallarda istifadə olunur.
Almazları kəsərkən çox böyük miqdarda material itirilir. Orta hesabla bu rəqəm hətta 50-60%-ə çata bilər. Əfsanəvi Cullinan almazını emal edərkən o, təxminən 65% təşkil edirdi. Bir almaz cilalanarkən əlavə olaraq almaz tozu əmələ gəlir, o da yığılır və daha sonra istifadə olunur.
Cilalama - daşlama çarxında almazı daha da cilalamaq üçün istifadə olunan çox incə almaz çiplərinin (praktiki olaraq toz) tətbiq olunduğu əlavə bir zolaq var. Bu, daşın cilalanmasının bütün pozuntularını və izlərini aradan qaldırmaq üçün edilir.
Almaz emalının tarixi
Almaz kəsmə ilk dəfə Hindistanda başladı. Əvvəlcə gördülər ki, bir almazı digərinə sürtsən, onların kənarları cilalanır və parlaqlığı artır. Məhz orada əfsanəvi qızılgül formalı kəsik icad edildi. Avropada almaz kəsmə daha sonra başladı - yalnız 14-15-ci əsrlərdə. İlk dəfə 15-ci əsrin ortalarında bir zərgər daha sonra "Sancy" adını almış bir almaz kəsdi.
İki il sonra brilyantlar kəsilməyə başladı. Əvvəlcə belə mişarlar səthə almaz tozu vurulmuş dəmir məftildən hazırlanırdı. Böyük brilyantların kəsilməsi uzun müddət çəkdi; məsələn, Regent almazını kəsmək üçün tam iki il çəkdi. Ona görə də indi bu üsuldan imtina edilmiş və mis və ya tunc disklərə üstünlük verilmişdir.
İndi demək olar ki, bütün proses kompüterləşdirilib. Maşın kəsilmiş formanı hesablayır, bu da daşın parlaqlıq və rəng oyunu kimi keyfiyyətlərini maksimum dərəcədə artırmasına imkan verəcəkdir. Almazların kəsilməsi və emalı üçün lazerdən əlavə ultrasəs və elektrik eroziya avadanlıqlarından istifadə olunur.
Bütün açıq üstünlüklərinə baxmayaraq, daşın bəzi mənfi cəhətləri də var, məsələn, nikel və dəmirə qarşı kimyəvi fəaliyyət. Yüksək temperaturda bu metallar almazla interstisial məhlullar əmələ gətirir, sonradan almazı məhv edir. Yəni almaz yüksək sürətlə poladı kəsmək üçün istifadə edilə bilməz.
Almaz, allotropik kristal qəfəsli karbon olan təbii mineraldır. Molekulyar quruluşunun xüsusiyyətlərinə görə qeyri-müəyyən müddətə saxlanıla bilən son dərəcə sərt materialdır.
Almazın kimyəvi tərkibi müxtəlif amillərin təsiri altında dəyişdirilə bilər: yüksək temperatur, təzyiq və/və ya vakuum. Onların hərəkəti nəticəsində almaz başqa bir kimyəvi elementə - fərqli keyfiyyət xüsusiyyətlərinə malik olan qrafitə çevrilir.
Almaz təbii mədən və süni mədən yolu ilə əldə edilir. İkinci üsulda qrafit kimyəvi elementi yüksək temperatur və təzyiqə məruz qalır. Qrafit materialı molekulyar quruluşunu dəyişir və xarakterik möhkəmlik xassələri əldə edərək almaz xammalına çevrilir.
Yaranan xammal sonrakı istifadədən əvvəl əlavə emal tələb edir. Artan almaz sərtliyi amili onun həyata keçirilməsi üsullarına xüsusi yanaşma tələb edir.
Hekayə
Almaz hasilatının tarixi çox gəncdir. Bu, mineralın axtarışı və çıxarılmasının mürəkkəbliyi, eləcə də onun emalı ilə bağlı çətinliklərlə izah olunur. Təsvir edilən materialın başqa bir almazdan istifadə edərək emalı texnologiyası yalnız eramızın 14-15-ci əsrlərində populyarlıq qazanmağa başladı. Bu vaxta qədər bu üsuldan yalnız texnologiyanın sirlərini diqqətlə saxlayan qədim hind ustaları istifadə edirdilər.
Rusiya ərazisində faydalı qazıntı yataqlarının işlənməsi və onun emalı texnologiyalarının inkişafı yalnız 19-cu əsrin ikinci yarısında sənaye miqyasına keçdi. Bu gün Sibirdə dünyanın ən böyükləri siyahısında olan mədənlərdən bu mineralın çıxarılması üçün işlər aparılır. Eyni zamanda almaz emalının bütün növləri mənimsənilib.
Emal Xüsusiyyətləri
Emal texnologiyası və bunun üçün uyğun olan texniki qurğular dəsti emal edilmiş almazın istifadə olunacağı son məqsədin adı ilə müəyyən edilir.
Almazın xüsusiyyətləri onun müxtəlif texnoloji sistemlərdə, alətlərdə və cihazlarda istifadəsini zəruri edir. Məsələn, kiçik bir almaz fraksiya - qırıntılar - hər hansı bir kəsici qurğunun işçi səthlərini əhatə edən bir örtük kimi istifadə olunur. Almaz çiləmə üsulu metal, daş, beton, keramika və digər materialların kəsilməsi üçün nəzərdə tutulmuş kəsici disklərə, mişarlara və lentlərə tətbiq etmək üçün istifadə olunur.
Almazın müxtəlif dağıdıcı yüklərə qarşı müqavimətinə baxmayaraq, kövrək materialdır. Zərbəli presləmə texnologiyasının istifadəsi almazları qırıntılara üyütməyə imkan verir. Mineral hidravlik presdən istifadə edərək əzilir (bu emal seçimi nadir hallarda tətbiq olunur).
Roll daşlama texnologiyası daha geniş istifadə olunur. Bu prosesin bir hissəsi olaraq, xammal bir konveyer vasitəsilə bir-biri ilə təmasda olan silindrik rulonların fırlandığı xüsusi bir kameraya verilir. Onların arasından keçərək kobud almazlar parçalanır. Almazın güc əmsalı nəzərə alınmaqla, konveyerdə aralarında müxtəlif boşluq ölçüləri olan fırlanan rulonlu bir neçə blok istifadə olunur. Bu, mexanizmdəki yükü azaltmağa imkan verir, çünki mərhələli sarsıdıcı prinsipə əsasən böyükdən kiçiyə qədər aparılır.
Roliklərin işçi səthi almaz örtüklə örtülmüşdür, çünki başqa heç bir material bu yükə belə effektiv ekvivalentdə tab gətirə bilməz.
Qırıntı fraksiyasının ölçülü parametrləri onun istifadə olunacağı son məqsədin adı ilə müəyyən edilir. Daha qaba taxıl ölçüsündə almaz çipləri yüksək güc əmsalı olan materialların kobud emalı üçün istifadə olunur: keramika, qranit, çini daş. Məsələn, sərt materiallarda yuvarlaq deliklərin kəsilməsi üçün nəzərdə tutulmuş dairəvi bitlərin işçi kənarına tətbiq olunan kəsici element kimi böyük fişlər istifadə olunur: keramik plitələr, beton, qranit plitələr və başqaları.
Müəyyən materialların incə emalı üçün daha incə taxıl ölçüsündə almaz çipləri istifadə olunur. Bu emalın bir hissəsi olaraq materiallar təmizlənir, üyüdülür və cilalanır. Cilalama almaz tozuna əsaslanan xüsusi pasta ilə aparılır. Müxtəlif taxıl ölçülü almaz çiplərinin əldə edilməsi əzilmə və sonradan süzülmə yolu ilə əldə edilir.
Əzilmiş almazı müxtəlif mesh ölçüləri olan mesh panellərdən keçirmək, sabit diametrli fraksiyaları əldə etməyə imkan verir.
Sənaye istifadəsi üçün uyğun almaz materiallarının əldə edilməsi prosesi zərbə ilə presləmə texnologiyasından daha çox əmək tələb edən prosedurdur. Bu materiallardan, məsələn, şüşə kəsmək üçün dairələr, torna kəsicilərinin ucları və başqaları istifadə olunur. Onlar tamamilə almaz kütləsindən ibarət elementlərdir. Bu cür əlavələrin istehsalı resurs xərcləri ilə bağlı istehsal prosedurlarını və eyni vaxtda bir neçə emal texnologiyasının istifadəsini nəzərdə tutur.
Almazın möhkəmlik xüsusiyyətləri ölçülü parametrlərə və forma dəqiqliyinə yüksək tələblər qoyan hissələrin istehsalını əhəmiyyətli dərəcədə çətinləşdirir.
Kobud almazları effektiv şəkildə emal etmək üçün istifadə edilə bilən yeganə material almazın özüdür.
Emal alətinə və emal olunan materiala təsir edən amillərin düzgün birləşməsi emalın mümkün qədər səmərəli həyata keçirilməsinə imkan verir. Məsələn, bəzi hallarda iş parçası orta temperatur aralığında qızdırılır və emal alətinin temperaturu aşağı istilik diapazonunda saxlanılır. Bu halda, qızdırılan iş parçası emal edilə bilər və alətin aşınma faizi azalır.
Bu üsulun istifadəsi almazın yüksək temperaturun təsiri altında əldə etdiyi xüsusiyyətləri ilə bağlıdır. Temperatur nə qədər yüksək olarsa, mineralın güc əmsalı bir o qədər aşağı olar.
Bölməni necə etmək olar?
Almaz emalının başqa bir üsulu isti dəmir emalıdır. Bu mineral yüksək temperatura qədər qızdırılan metal ilə kimyəvi reaksiyaya girməyə qadirdir. İsti dəmir almazın karbon komponentini udmağa başlayır. İsti metal və mineral arasındakı təmas nöqtəsində sonuncu molekulyar səviyyədə əriyir.
Bu üsul aşağı istehsal səmərəliliyinə malikdir, lakin yalnız onun köməyi ilə almaz materialının emalında müəyyən nəticələr əldə etmək olar.
İsti polad üsulu, minimum tullantı əmsalı ilə böyük həcmdə xammalı görmək lazım olduqda istifadə olunur. Bu üsul fırlanan vallarla idarə olunan isti polad teldən istifadə edir. Bu halda, kəsmə xətti mümkün qədər incədir və əsas xammalın itkisi minimuma endirilir.
İsti mişar üsulundan istifadə edərək, yalnız ümumi emala yönəlmiş manipulyasiyalar edə bilərsiniz. Ətraflı kəsmə daha mürəkkəb daşlama texnologiyalarından istifadə etməklə həyata keçirilir. Bu üsul həm də isti qazma texnologiyasından istifadə edir. Bu halda, qazma polad elementi də yüksək temperatura qədər qızdırılır. Metodun effektivliyi həm də bir-birinə sürtünmə nəticəsində hər iki hissənin qızması hesabına artır.
Almaz qazma kobud işi yerinə yetirmək üçün istifadə olunur. İş parçasının parçalanma xətti boyunca tələb olunan diametrdə deliklər qazılır. Xüsusi anker genişləndiriciləri onlara batırılır. Texnologiya lövbərlərin genişlənməsini bir-bir və ya eyni vaxtda idarə etməyə imkan verir. Bunun sayəsində iş parçasının müəyyən bir xətt boyunca idarə olunan parçalanmasını həyata keçirmək mümkün olur.
Deliklərin açıldığı bucaq üsulun effektivliyində əsas rol oynayır. Göstərilən dəyərlərdən hər hansı bir sapma parçalanma dəqiqliyinin pozulmasına səbəb ola bilər.
Bir almazı necə cilalamaq olar?
Bu mineralın emalı texnologiyalarında əsas istiqamət onun üyüdülməsidir. Bu prosedur vasitəsilə almazlar son formasını alır və bəzi hallarda qiymətli daşlara çevrilir.
Almaz hazırlayarkən ustalar addım-addım emal üsullarına müraciət edirlər. Kobud iş parçası, əgər varsa, digər mineralların çirklərindən təmizlənir. Sonra kobud mişar aparılır, bunun sayəsində gələcək məhsulun əsas forması formalaşır. Bundan sonra kəsmə başlayır.
Almaz minerallarını üyütmək üçün xüsusi əlavələrlə təchiz edilmiş cihazlardan istifadə olunur - qalınlığı, forması və icra olunan prosedurun adına uyğun materialı olan disklər və ya lövhələr. Bu nozzilərin işçi səthlərinə müxtəlif diametrli almaz çiplərinin fraksiyaları tətbiq olunur.
Kəsmə qiymətli bir daş - bir almaz əldə etmək üçün aparılırsa, o zaman geniş ölçülü parametrləri olan bir çox əlavə istifadə olunur. Əvvəlcə ən böyük diametrli almaz çipləri olan plitələr və ya disklər istifadə olunur. Proses irəlilədikcə nozzilərin taxıl ölçüsü azalır. Son cilalama almaz nanohissəciklərindən istifadə etməklə həyata keçirilir.
Emal edilmədən mineral xüsusilə qiymətli deyil və yüz dollardan çox tələb etmirlər. Amma almazdan hazırlanmış almaz 4-10 dəfə bahadır.
Xərc kəsilmə növündən də təsirlənir, bunlar ola bilər:
- dəyirmi;
- fantaziya.
Emaldan əvvəl uzunsov almaz aşağıdakı formaları alır:
- markiz;
- damla / armud;
- oval;
- ürək.
Təbii görünüşü demək olar ki, ideal konturları olan daşlar aşağıdakı formalardan birini alır:
- zümrüd;
- başçı;
- parlaq;
- şahzadə.
Almazların yuvarlaq brilyantlara çevrilməsi nisbətlərə ciddi riayət etməyi tələb edən əmək tutumlu bir prosesdir. Bu, dəyirmi məhsulun yüksək qiymətinə səbəb olur.
Brilyant necə brilyant olur
Emal ediləcək daşlar əvvəlcə yaxşı ölçüdə olmalıdır. Gələcək almaz, yəni kəsilməmiş almaz, onun yaradılması üzərində iş bitdikdən sonra çəkisi 40-60% çoxdur.
İnsanlar qiymətli daşlarla işləməyi çoxdan öyrəndilər, lakin inadkar kristal onlara yalnız 15-ci əsrdə tabe oldu. Almaz emalı həmişə çoxlu iş üsullarının sınaqdan keçirildiyi bir neçə mərhələ tələb edən əziyyətli bir iş olmuşdur.
Kəsilməmiş almaz:
- bir daşı digərinə sürtməklə cilalanmış;
- metal diskləri örtmək üçün istifadə edilən qırıntılara döyülmüş;
- mişarlanmış;
- müəyyən miqdarda kənarları və təyyarələri əldə etdi.
Almaz emalı üsulları
Brilyantların necə hazırlanması sualının iki cavabı var: əllə və lazerdən istifadə etməklə.
Öz əlinizlə almazdan almaz necə hazırlanır:
- Parçalanma. Mütəxəssis tərəfindən yoxlama zamanı çəkilmiş xətlərdən sonra eyni mineralla tutucuya qoyulmuş daşın üzərində kiçik kəsiklər edilir. Daha sonra bir zərbə ilə parçalanma meydana gəlir.
- mişar. Bu mərhələdə daş əhəngdaşı və ya gipsdən istifadə edərək xüsusi bir kəsici alətdə sıxılmış mis başlığa yapışdırılır. Kəsmə üçün almaz tozu ilə qarışdırılmış yağla yağlanmış nazik bir disk istifadə olunur. Prosesin sürəti təxminən 1 mm/saatdır.
- Yuvarlaqlıq əlavə etmək. Mineral yuvarlaq olur və onu almaz kimi göstərir. Emal başqa bir daşdan istifadə etməklə həyata keçirilir.
- Kristal daşlama maşınının, kvadrantın tutuşunda sabitlənir ki, əyilmələrin tətbiqi üçün daşlama diskinə münasibətdə dəqiq bir bucaq əldə edilir. Disklər, adətən polad, almaz tozu ilə qarışdırılmış xüsusi pasta və ya yağla yağlanır.
Texnologiyalar daim təkmilləşir, köhnələrini yeniləri əvəz edir. Buna görə bəzi brilyantlar lazerlə kəsilir.
Bu metodu seçərkən gələcək almazın formalaşmasının hər bir mərhələsi lazer sistemlərindən istifadə etməklə baş verir. Zərgərlik kimi təsnif edilən bir kristal emal üsulunu təyin edən bir mütəxəssis tərəfindən qiymətləndirilir. Kəsmə xətləri lazerlə çəkilir. Sonra təbii olaraq lazerlə kəsmə və kəsmə növbəsi gəlir.
Lazer emalı daşlara fiksasiya zamanı onların istiqamətini nəzərə almadan istədiyiniz formanı verməyə imkan verir. Mənfi məqam almaz kütləsinin əhəmiyyətli itkisidir ki, bu da əl ilə emal zamanı baş vermir.
Qiymətli daşlarla işləməyi asanlaşdırmaq cəhdinə baxmayaraq, yalnız istedadlı bir usta onlardan bir şah əsər yarada bilər və yalnız öz əlləri ilə. Adətən bir daşla eyni anda bir neçə adam işləyir. Onların hər biri müəyyən bir mərhələdə iştirak edir və ikisi birlikdə almazı formalaşdırır.
Saxtalar haqqında
Süni almaz yaratmaq cəhdləri 1797-ci ildə başladı, lakin onlar yalnız 1956-cı ildə uğur qazandılar. Onilliklər ərzində texnologiya o qədər təkmilləşdi ki, süni daşı orijinaldan ayırmaq çətinləşdi. Bəzi imitasiya brilyantları o qədər gözəl hazırlanmışdır ki, yalnız əsl almazın necə göründüyünü bilənlər onları orijinaldan fərqləndirə bilər.
Ən çox yayılmış "saxta" adlanır. Təbii mənşəli bir kristalı təqlid edən ikinci daş mozanitdir, onu yalnız onun həqiqiliyini necə yoxlamağı bilənlər ayırd edə bilər. Üçüncü seçim ashadır. Ona parlaqlıq verən karbon atomları təbəqəsidir, yəni əsl daşın nədən hazırlandığıdır ki, bu da gözlə tanınmağı çətinləşdirir.
1950-ci illərdə icad edilən yüksək temperatur və təzyiqdən istifadə edərək süni almaz yetişdirmək demək olar ki, təbii kristallar istehsal edir. Bu, təbii daşların oxşar şəraitdə, lakin daha uzun müddət ərzində görünməsi ilə izah olunur.
Yerin səthinə dəydikdə tam böyümə dövründən keçməyə vaxtı olmayan çınqıllar laboratoriya şəraitində temperatur və təzyiqə əlavə təsir tələb edir. Bu, onlara insanlar tərəfindən bir qədər "dəyişdirilmiş" tam hüquqlu brilyant olmağa imkan verir. Əlavə prosedurlardan sonra onlar almaza çevrilməyə tam hazır olurlar.
İdentifikasiyası
Bəzən almazın həqiqiliyini necə yoxlamaq barədə sual yaranır. Axı, onun yüksək qiyməti saxta və müxtəlif imitasiyaların əsl kristal kimi buraxılması üçün əla səbəbdir. Bunu bir mütəxəssisin köməyi ilə və ya özünüz, evdə edə bilərsiniz.
Bir almazın həqiqiliyini necə təyin etmək olar:
- Rudinistin sözlərinə görə- fasetli kristalı yuxarı və aşağı hissələrə ayıran dar sərhəd. Mat olmalıdır. Şəffaflıq süni mənşəyi göstərir.
- Sərtlik.Əsl almaz şüşə səthlərdə izlər buraxır. O, həmçinin sapfir və yaqut kimi digər mineralları cızır. Bu metodun yeganə istisnası almaz kimi sərtliyə malik mozanitdir.
- İşığın parıltısı və sınması. Əsl almaz parıldayır, amma mozanit qədər deyil. Təbii kristal fiant və sirkondan işıq sındırma indeksinə görə fərqlənir: daşları çap olunmuş mətnə, məsələn, kitabın səhifəsinə yerləşdirsəniz, orijinaldan keçən hərfləri görə bilməyəcəksiniz.
- Qüsurlar və daxilolmalar. Onlar həqiqi daşlarda mövcuddur və saxtalarda yoxdur, lakin heç bir halda səthdə çatlar, cızıqlar və ya çiplər yoxdur.
- İşıq səpilməsi və ultrabənövşəyi. Saxta vasitəsilə yönəldilmiş işıq şüası da eyni dərəcədə güclü qalacaq. Əsl almaz ultrabənövşəyi şüa altında parlayır.
- Marker rəsm. Qiymətli daşın səthinə flomaster və ya markerlə çəkilmiş xətt aydın və bərabər, saxtada isə bulanıq olacaq.
- Turşulara məruz qalma. Turşu məhluluna batırılmış əsl almaz sınağa ləyaqətlə tab gətirəcək, zərərsiz çıxacaq.
- Silinməz.Əsl daşı silmək çətindir, ona görə də şübhə doğuran daşın kənarlarını yoxlamalı olacaqsınız. Əgər onlar hamarlanırsa və silinirsə, bu saxtadır.
Almaz haqlı olaraq sənayedə unikal və əvəzolunmaz daş adına layiqdir. Müxtəlif dövrlərdə müxtəlif məqsədlər üçün istifadə olunurdu, lakin yalnız zərgərlik marağı qazandıqda həqiqətən baha oldu. Onun dəyəri emal üsulundan, forması və moda dəyişkənliyindən asılıdır, lakin tələb həmişə yüksək olaraq qalır və heç vaxt dəyişmək ehtimalı yoxdur.
Almazlar 300 milyon ildən çox əvvəl əmələ gəlib. Kimberlit maqması 20-25 km dərinlikdə əmələ gəlmişdir. Maqma tədricən yer qabığındakı çatlar boyunca yüksəldi və üst təbəqələr süxurların təzyiqini saxlaya bilməyəndə partlayış baş verdi. İlk belə boru Cənubi Afrikada Kimberli şəhərində aşkar edilmişdir - adı da buradan gəlir.
1. 50-ci illərin ortalarında ən zəngin ilkin almaz yataqları Yakutiyada aşkar edilib, indiyə qədər burada 1500-ə yaxın kimberlit borusu aşkar edilib. Yakutiyada yataqların işlənməsi Rusiya Federasiyasında almazların 99% -ni və dünyada dörddə birindən çoxunu istehsal edən Rusiyanın ALROSA şirkəti tərəfindən həyata keçirilir.
2. Mirnı şəhəri Rusiyanın almaz “paytaxtı”dır, Yakutiyada (Saxa) 1200 km məsafədə yerləşir. Yakutskdan.
1955-ci ilin yayında geoloqlar tərəfindən kəşf edilən “Mir” almazlı boru öz adını tayqada böyüyən və 3,5 ildən sonra şəhərə çevrilən fəhlə qəsəbəsinə verdi.
3. Şəhərin əhalisi təxminən 35 min nəfərdir. Bu əhalinin təxminən 80%-i ALROSA şirkətlər qrupu ilə əlaqəli müəssisələrdə çalışır.
4. Lenin meydanı - şəhərin mərkəzi.
5. Mirnı hava limanı
Mirnini ərzaq və istehlak malları ilə təmin etmək aşağıdakı yollarla baş verir: aviasiya, göndərmə təchizatı (Lenada naviqasiyanın açıq olduğu dövr üçün) və qış yolu boyunca.
6. ALROSA hava yollarının İl-76TD yük təyyarəsi
7. Rusiyanın ən böyük almaz hasilatı şirkəti ALROSA-nın baş ofisi Mirnıda yerləşir.
Şirkətin tarixi 1950-ci illərin əvvəllərində Yakutiyanın ilkin almaz yataqlarının işlənməsi üçün yaradılmış Yakutalmaz tresti ilə başlayıb.
8. Yakutalmazın əsas yatağı 1955-ci il iyunun 13-də kəşf edilmiş Mir kimberlit borusu idi.
Sonra geoloqlar Moskvaya şifrəli teleqram göndərdilər: “Biz sülh borusunu yandırdıq. Tütün əladır”.
9. Karxana Mirniye yaxin yerlesir.
10. 1957-ci ildən 2001-ci ilə qədər yataqdan 17 milyard dollar dəyərində almaz çıxarılıb, təxminən 350 milyon m3 süxur çıxarılıb.
İllər keçdikcə karxana o qədər genişləndi ki, özüboşaldan yük maşınları spiral yolla 8 km getməli oldu. aşağıdan səthə.
11. Karxananın dərinliyi 525 m, diametri 1,2 km-dir və dünyanın ən böyük karxanalarından biridir: onun hündürlüyünə Ostankino televiziya qülləsi də daxil ola bilər.
12. Karxana 2001-ci ilin iyununda qazılıb və 2009-cu ildən Mir şaxtasında almaz filizi yeraltı hasil edilir.
13. Mir borusunun yerləşdiyi ərazidə sulu lay var. Su indi karxana daxil olur və beləliklə, altındakı mədən üçün təhlükə yaradır. Geoloqların yer qabığında aşkar etdiyi nasazlıqlara su davamlı olaraq vurulmalı və yönəldilməlidir.
14. 2013-cü ildə mədəndə almaz istehsalının həcmi 2 milyon karatdan çox olub.
Resurslar (ehtiyatlar daxil olmaqla) – 40 milyon tondan çox filiz.
15. Mədəndə təxminən 760 nəfər çalışır.
Şirkət həftənin yeddi günü işləyir. Mədən üçnövbəli işləyir, növbələr 7 saat davam edir.
16. Filiz gövdəsi ilə qazıntının istiqamətini müəyyən edən sörveyerlər.
17. Mədəndə qazıntı işlərində 9 ədəd başlıqdan (Sandvik MR 620 və MR360) istifadə olunur.
Kombayn, kəsici alətlərlə - dişlərlə təchiz edilmiş, freze tacı olan ox şəklində icra orqanı olan bir maşındır.
18. Bu Sandvik MR360 kombaynının bərkimiş metaldan hazırlanmış 72 dişi var.
Dişlər aşınmaya məruz qaldığı üçün hər növbədə yoxlanılır və lazım gəldikdə yeniləri ilə əvəz olunur.
19. Filizin kombayndan filiz keçidinə çatdırılması üçün 8 yükləmə və daşıma maşını (LOD) fəaliyyət göstərir.
20. Kimberlit borusundan filiz keçidinə 1200 metr uzunluğunda əsas konvertor kəməri.
Orta almaz miqdarı ton başına 3 karatı keçir.
21. Bu yerdən karxananın dibinə qədər təxminən 20 metrdir.
Yeraltı mədənin su basmasının qarşısını almaq üçün karxananın dibi ilə mədən işləri arasında 20 metr qalınlığında dirək qalıb.
Karxananın dibinə su keçirməyən təbəqə də qoyulur ki, bu da suyun şaxtaya keçməsinin qarşısını alır.
22. Mədəndə su toplama sistemi də var: əvvəlcə qrunt suları xüsusi çökdürmə çənlərinə yığılır, daha sonra -310 metr yüksəkliyə verilir, oradan su səthinə vurulur.
23. Mədəndə ümumilikdə saatda 180 kubmetrdən 400 kubmetrə qədər məhsuldarlığa malik 10 nasos işləyir.
24. Əsas lentin quraşdırılması
25. Bu, başqa bir boruda yeraltı işdir - “International” (“İnter”).
Mirnıdan 16 km məsafədə yerləşir. Burada açıq üsulla almaz hasilatı 1971-ci ildə başlamış və 1980-ci ilə qədər karxana 284 m hündürlüyə çatdıqda, o, naftalan edilmişdir. Yakutiyada yeraltı almaz hasilatı məhz “İnter”lə başladı.
26. “Beynəlxalq” filizdəki almaz tərkibinə görə şirkətin ən zəngin kimberlit borusudur – ton başına 8 karatdan çox.
Bundan əlavə, “İnter” almazları yüksək keyfiyyətlidir və dünya bazarında qiymətləndirilir.
27. Mədənin dərinliyi - 1065 metr. Boru 1220 metrə qədər kəşf edilib.
Buradakı bütün işlərin uzunluğu 40 km-dən çoxdur.
28. Kombayn filizi üzərində kəsicilər quraşdırılmış işçi alətlə (konus kəsici) döyür.
29. Sonra filizi filiz keçidlərinə daşıyan yükləmə və çatdırma maşınlarına yüklənmə gəlir (filiz iş sahəsindən aşağıda yerləşən nəqliyyat horizontuna daşınması üçün nəzərdə tutulmuş mədən açılışları), daha sonra arabalar onu əsas filiz keçidinə nəql edir. o, skip şaftına qidalanır və səthə çıxır.
30. “İnter”də gündə 1500 ton filiz hasil edilir. 2013-cü ildə almaz istehsalının həcmi 4,3 milyon karatdan çox olub.
31. Orta hesabla bir ton qayada 8,53 karat almaz var.
Belə ki, “İnter”dən çıxarılan filizin hər tonunda almaz tərkibinə görə “Mir”dən 2 ton, “Ayxal”dan 4 ton, “Udaçninski”dən isə 8 ton filiz düşür.
32. Mədəndə iş həftənin yeddi günü gecə-gündüz aparılır. Yalnız iki bayram var - Yeni il və Mədənçi Günü.
33. Nyurbinskaya kimberlit borusu
Nyurbinsky mədən və emalı zavodu 2000-ci ilin mart ayında Saxa Respublikasının (Yakutiya) Nyurbinsky ulusunda Nakyn filiz yatağının yataqlarının - Nyurbinskaya və Botuobinskaya kimberlit borularının, eləcə də bitişik plasterlərin işlənməsi üçün yaradılmışdır. Mədənçıxarma açıq və layla hasilatı ilə həyata keçirilir.
34. Yakutalmaz və Alrosa şirkətinin birliyi tarixində ilk dəfə olaraq Nyurbinsky GOK rotasiya üsulundan istifadə edir - Mirnıda (320 km), Nyurbada (206 km) və kənddə yaşayan işçiləri cəlb etməklə. Verxnevilyuysk (235 km.)
35. 1 iyul 2013-cü il tarixinə Nyurbinski karxanasının dərinliyi 255 metrdir.
Açıq karxana 450 metrə qədər (dəniz səviyyəsindən -200 metrə qədər) qazılacaq. -320 metrə qədər işləmək potensialı var.
36. Filiz və yerüstü süxurların daşınması üçün böyük və xüsusilə böyük yükgötürmə qabiliyyəti olan özüboşaldan maşınlardan istifadə olunur - 40 tondan 136 tona qədər.
37. Karxanada yükgötürmə qabiliyyəti 88 ton olan Caterpillar CAT-777D özüboşaldan maşınlardan istifadə olunur.
38. Nurba Mədən və Emal Zavodu AK ALROSA-da təbii almaz istehsalında ən yüksək artım tempinə malikdir.
39. 2013-cü ildə almaz istehsalının həcmi 6,5 milyon karat təşkil edib.
40.
41.
42. Filizdə orta almaz miqdarı ton başına 4,25 karatdır.
43. Belə bir yük maşınının arxasında təxminən 300-400 karat var.
44. Karxanadan və ya mədəndən filiz özüboşaldan maşınlarla fabrikə göndərilir, oradan faydalı qazıntılar özü çıxarılır.
45. Mirnı mədən emalı zavodunda almazların zənginləşdirilməsi ötən əsrin 70-ci illərində ölkənin almaz hasilatı sənayesinin flaqmanı olmuş 3 saylı zavodda həyata keçirilir.
Emal kompleksinin gücü ildə 1415 min filizdir.
46. Qaba sarsıdıcı gövdə və çənə qırıcı.
Bunun içərisində üyüdülmə hərəkətli "yanağın" stasionarına sürtünməsi ilə baş verir. Kırıcıdan gündə 6 min ton xammal keçir.
47. Orta sarsıdıcı gövdə
48. Spiral təsnifatçılar
Bərk materialın qumla nəmlə ayrılması (çöküntü, 50 mm-ə qədər hissəcik ölçüsü) və tərkibində xırda asılmış hissəciklər olan drenaj üçün nəzərdə tutulmuşdur.
49. Yaş avtogen dəyirman
50. Dəyirmanın diametri - 7 metr
51. Rumble
52. Daşlar ələkdən keçirilir, burada ölçülərinə görə qruplara bölünür.
53.
54. İncə işlənmiş süxur spiral klassifikatorlara (vint separatorlarına) göndərilir, burada bütün xammallar sıxlığından asılı olaraq ayrılır.
55. Ağır fraksiya xarici tərəfdən, yüngül fraksiya isə daxili tərəfdən gəlir.
56. Pnevmatik flotasiya maşını
İncə material, sulu reagentlərin əlavə edilməsi ilə birlikdə pnevmatik flotasiya maşınına daxil olur, burada kiçik siniflərin kristalları köpük baloncuklarına yapışır və bitirməyə göndərilir. Ən kiçik almazlar pnevmatik flotasiya maşını ilə çıxarılır - 2 mm və ya daha az.
57. Bu, kiçik almaz kristallarının yapışdığı bir təbəqə yaratmaq üçün reagentlərin istifadə edildiyi bir film maşınıdır.
58. Rentgen lüminesans ayırıcı
Bu ayırıcı rentgen şüalarında parıldamaq üçün almazların xüsusiyyətindən istifadə edir. Tabla boyunca hərəkət edən material rentgen şüaları ilə şüalanır. Şüalanma zonasına daxil olduqdan sonra almaz parlamağa başlayır. Flaşdan sonra xüsusi qurğu parıltını aşkar edir və kəsici qurğuya siqnal göndərir.
59. Emal zavodunun mərkəzi idarəetmə pultu.
Zavodda almazların təmizləndiyi, səpələndiyi, əl ilə seçildiyi, çeşidləndiyi və qablaşdırıldığı bitirmə sexi də var.
60. Almaz Çeşidləmə Mərkəzi
Şirkətin Yakutiyadakı yataqlarında çıxarılan bütün almazlar Mirnıdakı Çeşidləmə Mərkəzinə göndərilir. Burada almazlar ölçü sinfinə görə ayrılır, müxtəlif yataqlardan xammalın ilkin qiymətləndirilməsi aparılır və mədən və emal müəssisələrinin işini planlaşdırmaq üçün onun monitorinqi aparılır.
61. Təbiətdə mükəmməl kristallar və ya iki eyni almaz yoxdur, ona görə də onların təsnifatı çeşidləməni nəzərdə tutur.
16 ölçü x 10 forma x 5 keyfiyyət x 10 rəng = 8000 mövqe.
62. Vibrasiyalı ələk ekranı. Onun vəzifəsi kiçik brilyantları ölçü siniflərinə bölməkdir. Bunun üçün 4-8 ələkdən istifadə olunur.
Cihazın içinə eyni anda təxminən 1500 daş yerləşdirilir.
63. Daha böyük olanlar tərəzi maşınları ilə idarə olunur. Ən böyük brilyantlar insanlar tərəfindən çeşidlənir.
64. Kristalların forması, keyfiyyəti və rəngi böyüdücü şüşələrdən və mikroskoplardan istifadə etməklə qiymətləndiricilər tərəfindən müəyyən edilir.
65. Mütəxəssisdən saatda onlarla brilyant keçir, azdırsa, o zaman sayı yüzlərlə olur.
66. Hər daşa üç dəfə baxılır.
67. Almazın əllə çəkilməsi
68. Almazın çəkisi karatla müəyyən edilir. "Karat" adı karob ağacının toxumundan gəlir.
Qədim dövrlərdə karat toxumu qiymətli daşların kütləsi və həcmi üçün ölçü vahidi kimi xidmət edirdi.
69. 1 karat - 0,2 q (200 mq)
50 karatdan çox çəkisi olan daşlara ayda bir neçə dəfə rast gəlinir.
Planetin ən böyük almazı olan Cullinan 621 qram ağırlığında və təxminən 200 milyard rubl dəyərindədir.
Yakutlar arasında ən böyük almaz "Sov.İKP-nin XXII qurultayı"dır, çəkisi 342 karatdır (68 qramdan çox).
70. 2013-cü ildə ALROSA qrupunun müəssisələri 37 milyon karatdan çox almaz istehsal etmişdir.
Bunların 40%-i sənaye məqsədləri üçün, 60%-i isə zərgərlik üçün nəzərdə tutulub.
71. Seçimdən sonra daşlar kəsici bitkiyə gedir. Orada almazlar brilyant olur.
Kəsmə itkiləri almazın çəkisinin 30-70%-i arasında dəyişir.
72. 2013-cü ilə olan məlumata görə, ALROSA qrupunun ehtiyatları 608 milyon karat təşkil edib və proqnozlaşdırılan ehtiyatlar qlobal ümumi həcmin təxminən üçdə birini təşkil edir.
Beləliklə, şirkət 30 il əvvəldən mineral-xammal bazası ilə təmin olunur.
